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Investition in die eigene Leuchtkraft | Wehrtechnik

Investition in die eigene Leuchtkraft

01/12/2022

Seit ihrer Erfindung setzt die einzigartige Selbstleuchttechnologie trigalight Maßstäbe in der Sicherheits- und Uhrenindustrie – nun gelang es einem interdisziplinären Team, eine neuartige Tritiumgas-Abfüllanlage zu entwickeln. Mit ihr kann ein entscheidender Arbeitsschritt in der Produktion automatisiert werden: die Befüllung der Glaskapillaren mit Tritiumgas, das für die Lumineszenz sorgt. Der Schritt ist maßgeblich für die späteren Leuchteigenschaften der trigalight-Elemente und erfordert besondere Achtsamkeit.

An ihrem Schweizer Firmensitz nahe Bern produziert die mb-microtec ag mit ihrer Marke trigalight über zehn Millionen Leuchtelemente für die Sicherheits- und Uhrenindustrie. Die Fertigung der bis zu 0,3 Millimeter feinen, mit Tritiumgas gefüllten Kapillaren erfolgt innerhalb einer einzigartigen Infrastruktur. Dabei greift die Mikrotechnikspezialistin auf das eigene Know-how zurück und entwickelt sämtliche Arbeitsabläufe wie auch die benötigten Maschinen selbst – so, wie nun auch die neue Tritiumgas-Abfüllanlage.

Nachdem bereits alle erforderlichen Genehmigungen von Behördenseite vorliegen, befindet sich die Inbetriebnahme der Abfüllanlage in der Endphase. Neben der neuen Anlage selbst ergibt sich für das Unternehmen ein Zuwachs der hauseigenen Expertise im Gasmanagement, aus der man künftig weiter schöpfen möchte.

Tritiumgas-Abfüllung als Schlüsselstelle

„Das Befüllen der Kapillaren mit dem Tritiumgas ist eine Art Schlüsselstelle im Herstellungsprozess unserer trigalight-Technologie“, erläutert Beat Scheidegger, Head of trigalight. „Hier wird das sicher gelagerte Tritium in die feinen Glasröhrchen überführt, wo es schließlich gemeinsam mit dem Leuchtstoff für die jahrelange Lumineszenz sorgt. Neben strengen Sicherheitsvorkehrungen ist der Arbeitsschritt auch aus physischer und chemischer Sicht komplex. So haben wir es hier mit heiklen Stoffen, unterschiedlichen Aggregatzuständen und beachtlichen Temperaturunterschieden zwischen plus 450 Grad Celsius bis minus 190 Grad Celsius zu tun.“

Als entsprechend herausfordernd erwies sich die Entwicklung der Anlage zur Teilautomatisierung des Arbeitsschritts, bei dessen Durchführung auch weiterhin auf speziell geschultes Fachpersonal nicht verzichtet werden kann. So werden die Glaskapillaren auch künftig von Hand in die Maschine eingesetzt. Anschließend läuft die Befüllung automatisch, inklusive Erhitzen und Abkühlen sowie Einstellen des Fülldrucks. Die automatische Einstellung dieser Parameter erhöht die Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit des Arbeitsschrittes. Zuletzt werden die Kapillaren in Handarbeit abgetrennt und versiegelt.

Steigerung von Sicherheit, Qualität und Effizienz

Während der Umgang mit dem Tritiumgas entlang der gesamten Produktionskette strenge Sicherheitsvorkehrungen und eine besondere Expertise erfordert, kommt beiden Faktoren bei der Befüllung eine ganz besondere Rolle zu. Die neue Abfüllanlage erfüllt noch striktere Emissionsanforderungen als bislang und verbessert den Bedienerschutz dank dem hohen Automatisierungsgrad. Durch eine frühe Einbindung der späteren Anwender in den Entwicklungsprozess konnte mit der neuen Anlage zusätzlich zur weiter verbesserten Sicherheit auch die Bedienerfreundlichkeit optimiert werden.

„Bei der Entwicklung der Tritiumgasanlage haben wir maßgeblich drei Ziele verfolgt: Über allem stand für uns die maximale Sicherheit für unser Fachpersonal und die Umwelt. Dazu wollten wir die Produktqualität für unsere Kunden optimieren und schließlich die Effizienz insgesamt steigern“, erklärt Reto Gurtner aus dem Produktionssupport, zuständig für die Entwicklung der Anlage. „Umso mehr freuen wir uns, dass uns dies mit der kurz bevorstehenden Inbetriebnahme gelungen ist. Die neue Abfüllanlage leistet in derselben Prozesszeit etwa den doppelten Output. Zusätzlich zur verbesserten Wirtschaftlichkeit erfolgt die Abfüllung des Tritiumgases absolut verlustfrei – ein entscheidender Beitrag zu unseren weitreichenden Umweltschutzbemühungen auf dem Weg hin zu unserem ‚Zero-Emission-Ziel‘.“

Die gesteigerte Effizienz bindet weniger Fachpersonal, das sich in dieser Zeit anderen Aufgaben widmen kann. Den Menschen wird die neue Tritiumgas-Abfüllanlage jedoch nicht überflüssig machen: „Bei der Entwicklung haben wir gemerkt, dass sich gewisse manuelle Arbeitsschritte nicht automatisieren lassen. Hier ist menschliches Fingerspitzengefühl durch keine Maschine zu ersetzen“, nennt Reto Gurtner eine weitere Erkenntnis aus dem Entwicklungsprozess.

Investment in die eigene Stärke

Mit der neuartigen Abfüllanlage erreicht die mb-microtec ag mit ihrer Marke trigalight einen weiteren Meilenstein beim stetigen Ausbau der Entwicklungs- und Fertigungsinfrastruktur. Über fünf Jahre intensiver Arbeit und Kapital im oberen sechsstelligen Bereich investierte die Marke in die Anlage. Dabei konnte das interdisziplinär aufgestellte Team, das das Wissen aus Physik, Chemie, Maschinenbau, Prozesstechnik und Strahlenschutz bündelt, an die Arbeit vorheriger Projekte anknüpfen. So hatte dasselbe Team bereits die Laser zum Ablängen und Versiegeln der Kapillaren sowie die jüngst erfolgreich in Betrieb genommene, weltweit einzigartige Tritiumrecyclinganlage entwickelt.

„So einzigartig wie unsere trigalight-Technologie sind auch unsere Infrastruktur und unser Know-how. Neben der physisch greifbaren Anlage steht für uns ein mindestens ebenso wertvoller Ausbau unseres eigentlichen Alleinstellungsmerkmals: der Expertise im Isotopenhandling“, betont Roger Siegenthaler, CEO des Mutterhauses mb-microtec ag, den Stellenwert der Neuentwicklung. „Als Innovationsführer betreten wir stetig Neuland und können dabei ausschließlich auf die eigene Erfahrung bauen. Das gehört zu unserem Selbstverständnis – und wir glauben, dass genau das für unsere Kunden und Anwender letztlich auch den Unterschied macht.“

Pressemitteilung

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